Aus Sonne wird Strom,
aus Strom Wasserstoff,
aus Wasserstoff Stahl.
Zeit für neue Routen.
Aus Sonne wird Strom,
Unsere Route
Die Stahlproduktion
3.500.000.000 kWh sind ein Anfang.
Wie der Ehrgeiz zur Emissions-Null uns zu enormen Zahlen führt.
Das Solarfeld
Die für das Solarkraftwerk vorgesehene Landfläche liegt in der Region Erongo und befindet sich vollständig im Eigentum der Tom Ortmanns Investments PTY Ltd, welche zugleich Kraftwerksbetreiber ist. Die Fläche hat eine Größe von ca. 1.000 ha (10 km²) und stellt bei voller Ausnutzung eines der größten Solarkraftwerke weltweit dar, welches eine elektrische Jahresleistung von 3,5 Terawattstunden erzeugen kann ‒ dies entspricht dem Jahresstromverbrauch von ca. zwei Millionen europäischen Haushalten.
Ein wesentlicher Aspekt der Flächen ist weiterhin, dass sie im Unterschied zu zahlreichen anderen Regionen mit hohem Energiebedarf nicht in Konkurrenz zu anderen Nutzungen stehen: Die Böden sind z.B. nur bedingt fruchtbar und tangieren auch keine gegenläufigen naturräumlichen oder gesellschaftlichen Interessen. Um den Eingriff in die Natur dennoch so gering wie möglich zu halten, sind die Photovoltaikmodule in Hochbauweise geplant, sodass eine Nutzung für Wildtiere und ggf. sogar landwirtschaftliche Nutzungen der Bodenflächen weiterhin problemlos möglich sind.
Der Wasserstoff
Neben der Gewinnung von Solarenergie ist die Erzeugung von Wasserstoff der Wesenskern unseres Energiekonzeptes. Ausschließlich durch den vor Ort erzeugten Solarstrom kann eine Produktion von jährlich 55.000 Tonnen grünem Wasserstoff ermöglicht werden. Dieser ist zu einem Großteil für die Eisenreduktion und damit die Produktion grünen Stahls vorgesehen; parallel sind sekundäre Anwendungen geplant, wie die Kraftstoffversorgung der Transportlogistik (LKWs, Schiffe) und ökoeffiziente Kleinanwendungen.
Die Eisenerzmine
Das zur Stahlherstellung benötigte Eisenerz wird direkt vor Ort gewonnen: Wie das Solarfeld befindet sich die Mine im zentralen Namibia, ca. 250 km vom geplanten Stahlwerk entfernt. Damit entfallen sonst übliche Erz- und Kohletransporte z.B. aus Australien, Brasilien oder Kanada ebenso wie die kostspieligen Sinterprozesse in der traditionellen Hochofenroute. Das Abbauvolumen der Eisenerzmine liegt potenziell bei mehr als 7 Millionen Tonnen Eisenerz pro Jahr.
Der Bodenschatz Eisenerz in Rohform:
Die Gesteinsbrocken werden noch vor Ort aufgebrochen, um das Eisen aus dem Mineral zu lösen.
Die Mine wird als Tagebau betrieben und ist neben Kraftwerk und Stahlwerk ein weiterer, regionaler Arbeitgeber, womit NAMSTEEL ein breit sehr gefächertes Anforderungs- und Qualifikationsprofil für Arbeitnehmer bietet. Bereits im ersten Arbeitsschritt, der Rohstoffgewinnung, wird auf geringinvasive Verfahren gesetzt um den ökologischen Fußabdruck zu minimieren: Das Eisenerz wird im Tagebau abgebaut und in einem umweltschonenden Trockenverfahren gebrochen, zu Feinkorn gemahlen, magnetisch von Abfällen getrennt und schließlich dem Reaktor zugeführt. Abraum und Nebengesteine verbleiben vor Ort und werden zu Schüttgut verwertet.
Wie auch immer der Schornstein am Ende genau aussieht:
Was dort herauskommt, ist reines Wasser.
Das Stahlwerk
Für das Stahlwerk sowie für nachgelagerte Wertschöpfungsprozesse stehen in der Gemeinde Omaruru, Erongo Industrieflächen von mehr als 200 ha. zur Verfügung. Ca. 20 ha entfallen auf das Stahlwerk selbst, innerhalb dessen Direktreduktionsanlagen mit einer Verarbeitungskapazität von 1.000.000 Tonnen Eisen pro Jahr als Herzstück geplant sind. Diese Anlagen erzeugen aus dem Eisenerz mittels Sauerstoffreduktion DRI (directly reduced iron), welches auf unterschiedliche Weise weiterverarbeitet wird (siehe 3.5).
Im Vergleich zur traditionellen Hochofenroute, bei welcher man zur Herstellung von einer Tonne Stahl ca. zwei Tonnen Koks benötigt, wird die CO2-Emission hier durch die Energieversorgung mit Solarstrom und Reduktion mit Wasserstoff vollständig auf Null reduziert.
Die Weiterverarbeitung
DRI ist reines Eisen und ein Zwischenprodukt, welches aufgrund seiner Reaktionsfreudigkeit kaum transportfähig ist. Im Stahlwerk sowie den angeschlossenen Anlagen wird DRI daher im nächsten Schritt zu unterschiedlichen Produkten weiterverarbeitet, je nach Anforderungen des Marktes können die Anteile hier beliebig variiert werden:
- HBI – hot briquetted iron, DRI in Brikettform mit Zugabe von ca. 2% Kohlenstoff
- Strangguss – Strangerzeugnisse wie Brammen oder Knüppel
- Walzprodukte – weiterverarbeitete Breit-, Flach- oder Langprodukte aus Stahl
Die jeweils entstandenen Produkte werden schließlich als Schütt- oder Stapelware verladen und anteilig zur Veräußerung auf dem Binnenmarkt bzw. zum größten Exporthafen des Landes, dem Tiefseehafen in Walvis Bay, transportiert.
Der Transport
Als Mittel zur Güterbewegung dient neben einer rein wasserstoffbetriebenen LKW-Flotte vor allem der Schienentransport: Mit dem für 2025 avisierten HyRail Project verfügt Namibia perspektivisch über einen der ersten Hydrogen-Power-Trains Afrikas. Dieser war bereits zum Start der Planung als Güterzug u.a. für Rohstoffe ausgelegt und wird unmittelbar an den Hafen in Walvis Bay angebunden sein.
Rechte Seite: Die Wege innerhalb der kompletten Wertschöpfungsund Herstellungskette sind kurz, fast Alles wird per Schiene bewegt.
Linke Seite: Flächen für das Stahlwerk in der Gemeinde Omaruru. Die Schienenanbindung ist bereits vorhanden.
